铜业分公司动力车间结合“内线强自身，抓效率，提效能；外线强联动，抓回收，降能耗”两条主线，以提升精细化管理推动节能降耗，生产态势持续稳定。电耗同比下降9.81%。热风炉一次点火成功率从原来60%提升至95%，每年可节约燃料和人工成本468万元。

坚持问题导向，凝聚共识。找准制约车间管理效能提升的两块“硬骨头”，能耗管理和成本管控。一是在思想引领上下功夫。持续发挥好党建引领作用，不断夯实政治建设、组织建设，激发党员和先进模范的示范带动作用，提升先锋值和影响力，推动大局意识、效率意识、创新意识、节约意识提升。二是在任务落实上下功夫。以公司下达的生产任务为基础加压奋进，细化目标指标落到班组、落到职工，以项目领办为抓手，明确主体责任、具体工作、过程监督，形成跟踪问效机制，推动重点任务高效落实落地。三是在基础管理上下功夫。聚焦能源保供重点任务，牢牢扛住安全生产和生态环境保护责任，发动职工、依靠职工，形成共抓安全生产的强大合力，积极推动绿色转型，营造安全健康稳定的工作环境。

坚持目标导向，激发潜能。结合车间生产实际追求实效。一是利用好流程优势。管理好煤、水、气管道，控制好熔炼、吹炼余热锅炉，紧跟熔炼系统调整生产节奏，不断优化过程控制和指标提升，着力在创新操作方法上下功夫，在做细、做精上出成效。二是利用好制度优势。经过长期实践，车间将“能量锁”“巡更棒”“每日一练”“错题本”“三精管控”等特色工作逐步固化成为帮助车间提升管理质效的制度化成果，通过持续推进以加强生产组织和班组管理，提升“大质量”观念，强化安全保障和设备保障。三是利用好队伍优势。经过十多年的人机磨合，车间职工队伍熟悉流程、熟练操作、听从指挥，生产班组管理有序，一线职工执行力强，落实任务主动性好。通过加强引导和培养各层级的责任人，让任务指标有分工，担当作为有保障。依托职工技师工作站，制定年度技能人才培养计划，激活云锡工匠创新创造活力，为培育壮大高素质、专业化的新型劳动者队伍积蓄动能，让新时代产业工人队伍爱岗敬业、踏实奉献的素质品格在生产一线呈现蓬勃生机。

坚持效果导向，争创效益。车间紧扣发电量目标、能耗指标、成本指标三项主要任务，逐月推进指标提升。一是通过开展铜冶炼系统蒸汽平衡控制研究，改进蒸汽管网系统中压蒸汽补充低压蒸汽技术，优化现有蒸汽系统和余热回收系统，解决闪蒸汽外排难以直接回收的问题，进一步回收热力和能源，稳定全厂低压蒸汽供给。项目落地后，余热发电系统除氧器蒸汽使用量每小时减少15%，蒸汽转化率从40%提升至80%，实现余热利用率有效提高，经济效益正逐步显现。二是通过开展天然气在粉煤热风炉中的应用研究，对热风炉燃烧器进行改造，确保在整套设备能够在满足立式磨煤机工艺要求的前提下，充分利用天然气资源，做好能源的综合利用和合理利用，提高洁净能源利用效率，三是通过推行峰平谷用电方案，将粉煤制备生产节奏由峰时段、平时段生产调整为谷时段生产，降低电力交易分时段计价对铜业分公司生产经营带来的压力。经过近三个月试运行，总结夜班磨煤存在的问题和弊端，4月以来，粉煤系统再次调整排班，进一步提升了对粉煤质量的有效控制和系统设备故障处置效率，吨煤单日天然气耗气量持续下降。

责编：陈 雍

审核：李 沛